Un Pinarello Bolide F HR 3D pour Ganna !

Pour sa tentative contre le Record de l’Heure Filippo Ganna va disposer d’un Pinarello Bolide F HR 3D. Un cadre étudié pour lui et réalisé en impression 3D à partir d’un alliage métallique mixant scandium, aluminium et magnésium…

Après le Record de l’heure de Dan Bigham, 55,548 km/h, c’est au tour de Filippo Ganna de se mette en piste au guidon du nouveau Pinarello Bolide F HR 3D. Le coureur italien d’Ineos-Grenadier utilisera la version finalisée de cette machine, l’ébauche étant la détentrice du record actuel. En effet Dan Bigham est aussi ingénieur de course au sein d’Ineos-Grenadier, où il travaille sur les performances aérodynamiques… À ce titre, il a participé activement au développement de cette machine, notamment son pédalier.

Une simulation CFD bien sûr en plus des tests terrains

Pour étudier les gains aérodynamiques, Pinarello a utilisé le système AeroCloud,de la société norvégienne NablaFlow. AeroCloud fonctionne entièrement sur AWS (la solution cloud préférée de nombreuses équipes de F1 et de la FIA pour leurs simulations CFD) et permet de tester simultanément diverses configurations. Le cycliste et le vélo sont toujours étudiés séparément, mais tout le secret de l’étude est de trouver le moyen de les recombiner pour hiérarchiser les points à améliorer. Il faut en effet parfois « dégrader » l’efficacité d’une zone du vélo pour améliorer le résultat du couple homme-machine ! De nombreuses simulations portent sur cela. La suppression de la règle UCI du ratio 3:1 a également permis une plus grande liberté de formes. Ainsi le Pinarello Bolide F HR 3D est plus étroit. Cela permet d’utiliser des profils aérodynamiques qui ont un ratio de 6: 1 ou même 8: 1 beaucoup plus efficaces. Pinarello a également fait le choix de placer fourreaux de fourche, bases et haubans au plus près des roues pleines. Il y a eu également des gains substantiels en rendant les moyeux de roue ainsi que le boîtier de pédalier plus étroits que la normale. Le boîtier de pédalier a ainsi été réduit à 54 mm (au lieu de 70 mm), les moyeux de roue passent à l’avant de de 100 mm à 69 mm et de 120 mm à 89 mm à l’arrière.

Le geste du pédalage induit des turbulence, ce qui fait que la traînée combinée du tube de selle et de la tige de selle représente près de 40 % de la traînée totale du cadre et de la fourche ! Pour résoudre cela, Pinarello s’est inspiré des travaux de l’université d’Adélaide sur les baleines à bosse. Les chercheurs de l’université australienne, ont en effet mis en évidence que les tubercules présentes sur les nageoires des baleines diminuaient les turbulences hydrodynamiques, avant de tester ces solutions sur des ailes d’avion, des pales de ventilateurs mais aussi sur des vélos. Ces recherches ont servi de base à Pinarello pour concevoir ce tube de selle AirStream aux formes si « particulières ».

Une fabrication par impression 3D en métal !

L’impression 3D a permis d’introduire de nouvelles formes et caractéristiques impossibles à reproduire avec les techniques de fibre de carbone existantes. Ce procédé permet de concilier aérodynamique et rigidité et surtout de concevoir un vélo plus rapidement dans la mesure où il n’y a plus de moules. Un procédé qui pourrait faire des petits :
«C’est un projet tellement unique; nous croyons que c’est le début d’une nouvelle ère de fabrication. La prochaine étape consistera à le rendre plus abordable en trouvant des moyens de scanner les cyclistes avec un équipement moins onéreux et de concevoir un vélo spécifique et unique pour chacun. Nous partons d’un champion du monde pour aller vers tous les coureurs du World Tour, avant de nous diriger vers tous les cyclistes », déclare Federico Sbrissa, directeur du marketing de Pinarello.

Pinarello a utilisé par le passé l’impression 3D pour réaliser le guidon du vélo de Bradley Wiggins pour le Record de l’heure. Le fabricant de Trévise s’est donc naturellement tourné vers son partenaire britannique, Metron AE pour réaliser ce cadre. L’alliage employé se nomme Scalmalloy ( Scandium-Aluminium-Magnésium), un matériau aérospatial spécialement conçu pour l’impression 3D. Le cadre est composé de 5 pièces (3 sur le triangle avant et les couples bases/haubans) assemblés avec une colle époxy de qualité aérospatiale. On retrouve aussi du titane dans les zones les plus sollicitées, tête de fourche et extensions aérodynamiques. La rigidité est bien sûr optimale, car Filippo Ganna développe de la puissance ! L’ensemble cadre-fourche du Pinarello Bolide F HR 3D a passé avec succès au sein de l’EFBE en Allemagne les tests de résistance de la norme ISO 4210. Ne reste qu’à le voir en piste le 8 octobre !

Contact : Pinarello